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幾種精確對刀方法小結

來源:數控銑 作者:數控銑 時間:2019-07-12
       精確對刀階段總的思路是“自動試切→測量→誤差補償”。誤差補償分兩種情況:對于基準刀MDI運行或步進移動刀架補償其程序起點位置;對于非基準刀補償其刀偏置或磨損值。為避免記錄混亂。
 
       1. 基準刀修正程序起點位置后,再單獨修調各非基準刀刀偏置法
 
       對刀步驟如下:
 
       (1)基準刀處于粗略對刀后的程序起點位置,將各非基準刀刀偏置輸入到刀偏表的相應位置。
 
       (2)調用加工ΦD2×L2的O1000程序試切。
 
       (3)測量切削軸段的直徑與長度,與程序指令值比較,求出誤差。
 
       (4)步進移動或MDI運行誤差值,修調程序起點位置。
 
       (5)根據測量尺寸,動態修改O1000程序下劃線的指令數值并保存程序,重復步驟(2)、(3),直至基準刀程序起點被修正在精度允許范圍內為止,記錄修正后程序起點的機床坐標并將坐標置零。
 
       (6)分別調用O1001(1、4號刀)、O1002(3號刀)程序試切,測量各段直徑ΦDi和長度Li(i=1,4,3)。
 
       (7)按所示方法進行誤差補償。
 
       (8)重復步驟(6)至步驟(7),直至加工誤差在精度范圍內,基準刀停在程序起點位置不再移動。
 
       2. 各刀分別修調程序起點位置法
 
       此法的對刀原理為:各刀均修正其程序起點位置,從而間接保證對準同一程序原點位置。
 
       對刀步驟如下:
 
       (1) 2號基準刀處于粗略對刀后的程序起點位置,且將各非基準刀刀偏置記錄后均修改為零。
 
       (2)至(5)步與第一種精確對刀方法的同序號的對刀步驟相同。
 
       (6)分別換非基準刀,把粗略對刀記錄的刀偏置當作非基準刀程序起點的相對坐標,調用O1000程序試切,分別測量各段直徑ΦDi和長度Li(i=1,4,3),與程序指令值比較,求出差值。
 
       (7)步進移動或MDI運行刀架進行誤差補償,分別修調各非基準刀的程序起點位置。
 
       (8)重復步驟(6)和(7),直至各非基準刀程序起點的位置在精度允許范圍內為止。
 
       (9)將CRT顯示的相對坐標當作新刀偏置,輸入到刀偏表的對應刀偏號的X、Z偏置欄內。此法簡單方便,修正的刀偏置直接由CRT顯示的機床相對坐標得到,避免了人工計算的失誤,對刀精度較高。
 
       3. 修調基準刀程序起點位置后,再同時修調全部非基準刀刀偏置法
 
       此方法與第一種精確對刀方法基本相同,唯一不同之處在于步驟(7)中調用的程序是同時調用了三把刀加工的O1003程序(O1004去掉2號刀加工段為O1003程序),其余步驟相同。
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